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Saiba quais são os desafios comuns no rendimento de alimentos processados e como resolvê-los

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Os problemas de rendimento no processamento de alimentos são tão variados quanto o próprio processamento. Produtos desperdiçados, derrubados no chão da fábrica e ingredientes brutos superdimensionados para compensar a perda de umidade são apenas alguns exemplos que podem indicar problemas de rendimento.

Em longo prazo, esses problemas resultam em perdas de produção, baixa qualidade do produto final e, em última análise, receita e lucro reduzidos.

Contudo, ainda que essas questões sejam verdadeiros desafios às indústrias, opções como o congelamento assistido por criogenia oferecem soluções interessantes.

Neste artigo, mostramos como identificar problemas de rendimento na sua produção e soluções para resolvê-los.

Por que os fabricantes de alimentos devem se preocupar com o rendimento?

Um dos nossos consultores na área diz que a primeira coisa que se procura ao avaliar o rendimento da produção é a presença de líquido no chão – ou, se for uma planta de cozimento, o vapor escapando para o teto.

Isso significa que a perda de umidade ou evaporação pode reduzir o peso final da produção, afetando a qualidade do produto final. Sendo assim, qualquer perda potencial de produto representa rendimento reduzido na produção.

Portanto, quaisquer que sejam os problemas subjacentes, o rendimento abaixo do ideal afeta diretamente a receita e o lucro da empresa. Problemas de qualidade também fazem parte da equação de rendimento.

Além disso, até mesmo o retrabalho representa um custo adicional de mão de obra e tempo de processamento adicional, em que mais produtos podem ser perdidos.

Quais são as razões para a perda percentual de rendimento na fabricação de alimentos?

Nosso especialista conta a seguir quais são as principais perdas que gestores enfrentam na fabricação de alimentos processados.

  • Processamento de ingredientes crus: qualquer perda de rendimento durante o processamento de ingredientes crus representa um produto perdido, o que requer maior quantidade de insumo para manter o peso correto do produto final.

 

  • Resfriamento de produtos cozidos: qualquer tempo gasto a mais após o término do cozimento representa perda de umidade, o que significa menor rendimento por perda de vapor ou gotejamento.
  • Ingredientes perdidos no processamento: quando o alimento é composto por pequenos pedaços ou toppings (cobertura), pode haver a perda durante o processamento ou até mesmo dentro da embalagem.
  • Controle de temperatura do processo: muitas receitas envolvem ingredientes diferentes que levam a pontos de controle diversos. Caso esses pontos não sejam seguidos, pode haver a perda de um lote ou até mesmo de toda uma produção. Como por exemplo, temos os biscoitos de chocolate ou com gotas de chocolate, cujo excesso de calor, devido ao processo de mistura da massa, pode fazer o chocolate derreter e perder a característica do alimento.
  • Alimentos congelados individualmente (IQF): quando o alimento congela em forma de “blocos” há um retrabalho para quebrá-lo e soltá-lo. Uma das consequências dessa prática são produtos fora do padrão, necessitando adicionar mais alimentos para ter uma margem contra baixo peso.
  • Alimentos presos nas correias transportadoras: muitos produtos alimentícios, com características diversas, podem deixar alimentos ou pedaços enroscados nas esteiras transportadoras, o que reduz o rendimento e afeta negativamente a qualidade e a consistência do produto.

Como identificar problemas de rendimento de alimentos?

Identificar um problema de rendimento é o primeiro passo para resolvê-lo. Por isso, trouxemos algumas dicas para você saber se a sua operação está sofrendo com a perda de rendimento de alimentos.

  • Utilize o controle estatístico de processo (CEP) para identificar problemas de rendimento em processos de mistura e lote. O ROI relatado deve variar de 20% a 30%.
  • Além disso, os relatórios de balanço de massa podem ajudar a rastrear e identificar a perda de produtos em toda a linha de produção.
  • Acompanhe e analise as principais métricas, como teor de proteína, flutuação de peso e teor de água durante o processamento.
  • Realize medições ao longo de todas as etapas de processamento e identifique seus pontos críticos de controle, dessa forma, ações pontuais podem ser tomadas, evitando perdas maiores no futuro.

Avalie o software do sistema de controle para encontrar uma forma de manter a qualidade sem sacrificar a velocidade da produção.

Depois de identificar quais são os problemas de rendimento que sua empresa tem, é preciso saber por onde começar

Como o rendimento está intimamente relacionado com a eficiência, o desperdício e praticamente todos os outros aspectos das operações de fabricação, pode ser difícil de saber por onde começar a resolver o problema.

Pela nossa experiência, indicamos dois caminhos para o ponto de partida:

Melhoria dos processos internos

Melhorar os processos de gestão para garantir que as boas práticas sejam seguidas funcionando de forma eficiente é um grande ponto de partida.

Controle de qualidade mais rigoroso, análise de pontos críticos de controle, manutenção preventiva, rastreamento de estoque aprimorado, treinamento de funcionários e até limpeza de instalações podem desempenhar um papel importante na melhoria de processos e rendimento de alimentos.

Aplicação de novas tecnologias ao processo

Procurar novas tecnologias que melhorem o rendimento do processo produtivo e aplicá-las à sua operação é outro caminho interessante a ser seguido.

As novas tecnologias podem ajudar a resolver as causas por trás dos problemas de rendimento.

Por exemplo, a experiência dos nossos clientes com criogenia mostrou resultados expressivos no aumento de rendimento do alimento e capacidade produtiva.

Saiba como a Messer pode resolver os problemas de rendimento do processamento de alimentos

As soluções criogênicas da Messer são um recurso valioso mesmo para empresas com pouca experiência nesse processo ou com poucos recursos.

As tecnologias criogênicas de processamento de alimentos são altamente escaláveis e podem ajudar a melhorar os rendimentos de grandes e pequenas instalações de processamento.

Em cada uma das aplicações descritas a seguir as soluções podem ser adaptadas a parâmetros de custo exclusivos, necessidades de equipamentos, metas de eficiência e muito mais.

Veja alguns exemplos de aplicações de aumento de rendimento com a tecnologia de criogenia da Messer:

  • Resfriamento com injeção de nitrogênio ou CO2

O resfriamento com sistema de injeção de nitrogênio ou CO2 pode garantir que os ingredientes atinjam temperaturas ideais e controladas durante as operações de mistura, permitindo um produto consistentemente e de melhor qualidade sem adição de ingredientes que alterem a receita ou de processos paralelos que oneram o produto final.

Além disso, o resfriamento do produto no misturador reduz o retrabalho, limita a perda por aderência à máquina de formação e, por fim, aumenta o rendimento.

  • Congeladores criogênicos (Túneis Lineares, Túneis Espirais e Gabinetes )

Esses congeladores são capazes de resfriar ou congelar um produto cozido muito mais rápido do que um sistema de resfriamento mecânico tradicional, oferecendo melhores resultados gerais em muitos sentidos.

O benefício desse processo é que o congelamento rápido ajuda a reter a umidade, resfriando o produto e reduzindo a perda de vapor.

Em congeladores mecânicos, a umidade nas serpentinas de refrigeração geralmente exige que a produção seja desacelerada (ou as temperaturas do freezer aumentadas) para acomodar o degelo da serpentina.

Em alguns casos, o degelo representa de 1 a 2 horas por dia de perda de produção. O processo criogênico pode reduzir a necessidade de descongelamento da bobina.

  • Congelamento IQF (congelamento rápido individualizado)

Os freezers criogênicos IQF melhoram a precisão geral do processamento, reduzindo aglomeração de produtos, minimizando o congelamento de produtos em “blocos”.

Dessa forma, é possível alcançar o peso mínimo na embalagem, melhorando o rendimento e garantindo um produto final confiável. Além disso, o congelamento IQF ajuda a reduzir custos de retrabalho.

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